A/O污水处理工艺中提高氨氮处理效率的技术 当前位置:首页成果转化

方案详述(编号:T2015120015)


一、技术背景

A/O工艺以其低廉的施工成本与运行费用得到了广泛的应用。但采用A/O工艺进行处理,其脱氮率受回流比R的限制,脱氮率为80%—95%之间,出水总氮含量仍然较高。例如,某高氨氮废水氨氮含量为500mg/L,出水总氮含量依然在100mg/L-25mg/L,而我国城镇污水处理厂排放总氮限值为15mg/L。因此,需要突破A/O工艺的脱氮率受回流比的限制,进一步提高A/O工艺的脱氮率,现有技术一般是采用单独反硝化技术对A/O工艺进行改进,对其出水进行进一步脱氮。其中的反硝化技术主要有SBR工艺、反硝化颗粒污泥或固定床等,但是,这些反硝化技术,一方面增加了A/O工艺系统的复杂程度,成本高;另一方面,反硝化后残余有机物会带来二次污染。

    

二、技术原理

本技术工艺克服现有的A/O工艺或其改进工艺的脱氮率受回流比的限制、 在传统A/O工艺基础上进行了工艺改进,曝气池(O池)溶解氧跃升位置(即DO突跃点)的泥水混合液作为硝化液回流至氧池(A池);与此同时,在曝气池的溶解氧跃升位置添加碳源。

技术优势


与现有技术相比,该技术工艺的优势体现在:

  • 效率高。该工艺对废水中的有机物,氨氮等均有较高的去除效果。当总停留时间大于54h,经生物脱氮后的出水再经过混凝沉淀,可将COD值降至100mg/L以下,其他指标也达到排放标准,总氮去除率在70%以上。
  • 流程简单,投资省,操作费用低。该工艺是以废水中的有机物作为反硝化的碳源,故不需要再另加甲醇等昂贵的碳源。尤其,在蒸氨塔设置有脱固定氨的装置后,碳氮比有所提高,在反硝化过程中产生的碱度相应地降低了硝化过程需要的碱耗。
  • 缺氧反硝化过程对污染物具有较高的降解效率。如COD、BOD5和SCN-在缺氧段中去除率在67%、38%、59%,酚和有机物的去除率分别为62%和36%,故反硝化反应是最为经济的节能型降解过程。
  • 容积负荷高。由于硝化阶段采用了强化生化,反硝化阶段又采用了高浓度污泥的膜技术,有效地提高了硝化及反硝化的污泥浓度,与国外同类工艺相比,具有较高的容积负荷。
  • 缺氧/好氧工艺的耐负荷冲击能力强。当进水水质波动较大或污染物浓度较高时,本工艺均能维持正常运行,故操作管理也很简单。通过以上流程的比较,不难看出,生物脱氮工艺本身就是脱氮的同时,也降解酚、氰、COD等有机物。结合水量、水质特点,我们推荐采用缺氧/好氧(A/O)的生物脱氮(内循环) 工艺流程,使污水处理装置不但能达到脱氮的要求,而且其它指标也达到排放标准。

技术效果与指标


目前,该技术方案已通过中试,进入生试阶段。我们通过实际实验课得到如下结论:

脱氮率能够达到近100%,脱氮率高,出水COD低于50mg/L,操作简单,适用范围广,易于工业化实施。实验过程如图1所示:

                                          图1 实验结果图

适用对象


本技术适用于废水处理厂、排污厂等。